Der CNC-Thread

[1.AVM]

Mittendrin statt nur dabei!
Vielleicht habe ich endlich auch bald Platz für eine Fräse, fehlt dann nur das Geld dafür...

Hab ich den Satz vor 5 Jahren nicht schon mal gelesen?

 

[1.AVM]

Andreas, aus welchem Material und auf welchem Drucker hast du das gedruckt?

 

[Andreas]

Hi Patrick,

da das wirklich nur ein Testteil war, habe ich das aus Polymaker PLA gedruckt, auf einem Bambu X1. Sollte ich den Sicherungsverteiler wirklich irgendwann mal fertig machen, würde ich das final wahrscheinlich aus ASA drucken, mit einer noch etwas feineren Auflösung.

Aber irgendwie gefällt mir das Design noch nicht 100%. Sieht noch etwas langweilig aus.....mal schauen ob und wann ich da weiter baue.



Grüße

 

[1.AVM]

praktisch muss es sein!

 

[DaBrain]

Hab ich den Satz vor 5 Jahren nicht schon mal gelesen?

Ja das stimmt. Da hatte ich dann mit der MPCNC angefangen.
In nichtmal zwei Wochen ist aber Notartermin und das sieht dieses Mal zumindest für den Platz richtig gut aus! Fehlt dann nur das Geld für eine ordentliche Fräse...

 

[Moe]

Ich drück die Daumen. Hatten wir dieses Jahr ja auch schon, bis der Verkäufer ein paar Nächte vorher abgesprungen ist

 

[gizzi001]

In der Firma haben wir jetzt auch eine Cnc zu stehen. Ist zwar nur eine Stepcraft, aber sie macht das was man will. Erstes Mal Mdf gefräst ging sehr gut…und dann heute Alu 🙈

Bissl Bammel hatte ich ja schon wegen Fräserbruch oder irgendwas unvorhersehbares. Aber Fräsparameter in Fusion mehrfach kontrolliert und los gings…alles mit einem 6mm zweischneidigen Schaftfräser und paar Tropfen Schneidöl. Selbst Fasen gingen damit, aber klar das geht mit nem Fasenfräser schöner.
Bin zufrieden 👍🏻

Sollte mir dringend eine Opferplatte planfräsen. So mit der Hpl Platte ist das nix, gibt an verschiedenen XY Koordinaten in der Z Achse verschiedene Höhen 👎🏻

Also Ergebnis ist Quick n Dirty und dafür reichts

 

[DaBrain]

Na dann los und Teile für eine größere Fräse fräsen!

 

[gizzi001]

Brauch erstmal noch paar ordentliche Fräser mehr und Erfahrung 🙈

Aber ansich ist das schon sehr geil endlich in der Lage zu sein sich seine Teile selbst zu fräsen. Wie ich damals bei Dennis (Gfk-Dreams) an seiner Fräse wie ein kleiner Junge mit leuchtenden Augen stand 🤩

 

[Andreas]

Glückwunsch und allzeit gute Späne.

 

[Moe]

Ja das macht schon Spaß das Werkstück klebst du einfach auf?

 

[gizzi001]

Ja per Doppelklebeband. Wenn ich die Opferplatte fertig habe, lege ich mir Spannpratzen zu…oder evtl. welche aus dem 3D Drucker

Ps: Oder eine Vakuumplatte 🤔

 

[Andreas]

Ein Vakuumtisch ist definitiv ein Game Changer und für mich eine der komfortabelsten und schnellsten Wege zu spannen. Wenn man allerdings durchfräsen will, wie bei dem Werkstück oben und das Vakuum teilweise öffnet, gehen die Anforderungen an die Vakuumpumpe hoch. Da muss man dann schauen, ob es einem das wert ist.

Grüße,
Andreas

 

[Andreas]

Bei meinem kleinen Spaßprojekt ging es in den letzten Tagen auch etwas weiter. Ich habe das jetzt mit dem Ebay-Billig Alu mal durchgezogen. Das Zeug schmiert leider extrem und daher sind die Oberflächen teilweise eher bescheiden. Vielleicht bekommt man das mit etwas Polieren auch wieder gerichtet. Am Ende spart man etwas am Material und hat 3mal so viel Arbeit Bzw. im Worse Case macht man sich noch die Werkzeuge kaputt.





Ich habe auch erstmals 3D gedruckte Spannhilfen benutzt und das hat recht gut funktioniert. Klar, es ist nicht so stabil wie im Schraubstock, aber für z.B. Unterseitenbearbearbeitung mehr als ausreichend.











Zuvor gab es noch ein kleines Upgrade an dem Schwenktisch, um die Stabilität noch weiter zu erhöhen. Unter gewissen Umständen hatte ich es geschafft die Reso der 22mm Stahlplatte zu treffen und diese zum Schwingen zu bringen. Mit der Aufdoppelung um weitere 22mm C45, ist das nicht mehr der Fall.



Hier mal ein Vorher/Nachher.



Ein neues Gehäuse für den Sicherungshalter muss ich heute noch drucken und dann kann ich das Alles mal zusammenstecken.

Grüße.

 

[Andreas]

Hier passt das wohl besser rein, weil die Arbeit an der CNC doch deutlich mehr war.........Also wenn ich irgendwas nochmal Carhifi in ein Auto baue, ist für Absicherung schonmal gesorgt.

 

[Moe]

Sehr schön, aber irgendwie habe ich auch bei allen anderen bisher gesehenen, immer ein Problem damit dass man Masse nicht als erstes trennen kann und / oder zwischen den Plus-Kabeln und dem Masseblock keine nichtleitende Trennung ist. Ich würde die mittlere Ebene ja einfach bis vor ziehen und nur Löcher für den Inbusschlüssel über dem Masseblock lassen. Ansonsten wunderschön anzuschauen. Das ist aber der Vorteil, der Mehrteiligkeit, dass man das eine Teil auch noch verändern kann ohne alles neu zu drucken.

Hast du da noch Reduzierhülsen drin, oder einfach eine Phase für den Kragen gefräst?

 

[P406]

Dito, aus Elektrikersicht ist das irgendwie “spannend”.


Grüße, Martin

 

[#ammensleben]

Moe ist aber auch leidenschaftlicher Hobbyschweißer.

 

[Moe]

Wäre nicht der erste Lichtbogen in der Tat.

 

[Andreas]

Ich würde die mittlere Ebene ja einfach bis vor ziehen und nur Löcher für den Inbusschlüssel über dem Masseblock lassen.

Das war auch tatsächlich mal so gezeichnet, aber es ist dann halt auch etwas weniger Bling Bling und darum wurde es geändert. Ich hatte auch kurz mal darüber nachgedacht, einen weiteren Einschub für eine Scheibe vorne mit einzubauen. Dann könnte man die Kabel über Durchführungen in der Scheibe führen und ggF. auch noch eine Zugentlastung einbauen.

So oder so müsste ich das Teil eh neu drucken, bevor es in ein Auto wandert. Der Druck auf den Fotos ist Standard PLA und das würde wohl nicht lange gut gehen. Es ist quasi ein reines Fotomodell Die Aluteile kann man ja in jeglicher Form weiterverwenden, auch wenn der Aufbau später komplett anders aussieht.


Edit:

Hast du da noch Reduzierhülsen drin, oder einfach eine Phase für den Kragen gefräst?

Das ist einfach nur ein Kragen, damit man die Kabelisolierung weiter reinschieben kann und die freien Litzen, bzw die Aderendhülse nicht mehr sieht .

Grüße