Der CNC-Thread

Heute kam die Glasscheibe von MySpiegel. Der Preis war hier, im Gegensatz zu den örtlichen Glasern, relativ okay.
Die Scheibe habe ich einfach von hinten mit KFZ Scheibenkleber eingeklebt. Ich habe auch undurchsichtige Tönungsfolie hier, um die Klebestellen zu verkleiden, aber das werde ich mir vorerst sparen.

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Von Vorne sieht man das nämlich nicht....
Die Tür ist wesentlich schwerer geworden als ursprünglich gedacht. Hoffentlich halten die Scharniere über die Zeit.

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Dann habe ich noch ein paar Werkzeugaufnahmen bekommen. Das Thema ist auch so eine Wissenschaft für sich. Bislang hat sich aber hier leider gezeigt: "Wer billig kauf, kauft doppelt"

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Für die Aufnahmen bekomme ich noch ein paar gedruckte Halter.
Ich glaub ich bin jetzt fast fertig....:kopfkratz:
 
Hallo zusammen,

heute hatte ich dann das erste mal die GoPro am laufen und dank der Tipps auf dem "Kurze Frage" Thread, konnte ich sogar mein erstes total laienhaftes Video zusammenschneiden.
Viel Spaß beim gucken :)

https://youtu.be/hfSkHNGPKWs

Das Ergebnis ist ein Halter für ein Drehfutter, damit ich besser runde Dinge auf dem Tisch spannen kann.

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Die Fase ist zum Schuss etwas missglückt, weil ich ein Zahlendreher in den Zustelldaten hatte.
Danke auch noch mal an Stefan, für die viele Hilfe und die guten Tipps via PM über die Woche. :beer:

Viele Grüße,
Andreas
 
Soo, ich mache heute mal ein Haken hinter mein Projekt...Fertig! :)

Als letzten Punkt habe ich noch Halter für die Werkzeugaufnahmen gedruckt bekommen und ein kleiner Beistelltisch zur Werkzeugmontage ist auch da.

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Die 6 Monate Bau haben echt Spaß gemacht. Budget wurde leider gnadenlos überschritten, aber ich denke es hat sich gelohnt. Wer auch Interesse hat sowas zu bauen, kann sich gerne für mehr Infos melden. Ich habe sehr genau Liste geführt, was ich wo bekommen habe und was es gekostet hat. Mit viel Geduld bekommt man viele Dinge gebraucht. Das lohnt sich teilweise sehr und anders wäre es auch kaum möglich gewesen.

Danke für die Aufmerksamkeit, Schönes Wochenende und viele Grüße! :)
 
ähm...CNC-Maschine ist fertig, YT-Account mit Editierfunktionen eingerichtet und du bedankst dich für die Aufmerksamkeit?! :ugly::kopfkratz:

So einfach kannst du jetzt keinen Schlussstrich ziehen. Da müssen wenigstens ab und an paar schöne Frästeile fürs Auge gepostet werden. :ugly:

Ansonsten echt ein Traum für jeden CNC-Interessierten was du dir da zusammengebaut hast! :liebe::thumbsup:
 
Hi, ja klar teile ich gerne was ich später mal so mache. Wenn nicht hier, dann vielleicht in meinem BMW Einbau Thread. Das war jetzt eher hier auf den Fräsenbau-Thread bezogen. :hippi:

Ich habe da schon einige Projekte auf dem Schirm, aber ich muss mich langsam ran tasten. Als nächster Versuch mache ich vielleicht die Nabendeckel meiner BBS Felgen neu. Die Kappen der Deckel halten ca. 2-4 Jahre bevor sie anfangen zu korrodieren. In 80mm sind die original Deckel quasi nicht mehr zu bekommen, bzw. nicht zu realistischen Preisen

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Die erste Idee, die Teile vielleicht als ein Stück zu fräsen und das Logo dann zu gravieren....

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So langsam werden ich und die Maschine warm miteinander :D
Die Bauteile sind noch nicht super komplex, aber ich mache täglich Fortschritte und traue mich auch an Zustelllungen und Vorschübe ran, bei denen es anfängt Spaß zu machen.

Heute eine Halter für die neue Minimalmengenschmierung (Fogbuster).
Das Rohteil hatte 120x100x35. Hauptsächlich wurde mit einem 12mm VHM Zweischneider von Holex gefräst. Beim Schruppen max. Tiefe (ap) 15mm, seitliche Zustellung 2,5mm, Vorschub 3200mm/min. Die Aufspannung war relativ knapp, aber es hat gehalten.

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Bei der 2. Aufspannung habe ich dem Alu wohl etwas zu viel zugetraut :fp:

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Hier geht's zum Videozusammenschnitt....Viel Spaß beim Gucken...

https://youtu.be/0Koaa-7E8zc
 
Ich verarbeite zu 98% Plattenmaterial (MDF, MPX usw.) und habe "nur" 1280*630mm Verfahrensweg zur Verfügung und dann wenig Platz zum Spannen oder verschwende immer einiges an Material um keine Kollission zu haben. Mittlerweile habe ich da ein materiell recht effektives Befestigungssystem, dennoch bedarf es durch Anbindungen usw. immer einiges an Nacharbeit. Macht bei Plattenmaterial wie MDF z.B. ein Vakuumtisch Sinn? Kann ich da dann ohne zusätzliche Befestigungen oder Anbindungen arbeiten oder wie ist denn das?
Mit welchem finanziellen Aufwand muss ich denn rechnen bei der Fläche? Da habe ich leider bisher 0 Erfahrung.

Hi Moe,

Da mein Computer seit ca. 4h im CAM festhängt, um einen Werkzeugweg zu berechnen und ich sonst nix weiter machen kann :ka:, krame ich das mal vor.
Ich habe jetzt entschlossen mir selbst eine Vakuumtisch zu bauen, vielleicht wäre das ja auch für dich eine Option? Die meisten Vakuumtische, die man so findet sind aus Alu, aber theoretisch sollte das doch auch mit einer Siebdruckplatte funktionieren. GgF. müsste man diese noch etwas versiegeln.

Mein Plan ist den Tisch aus 1.1730 (C45W) Stahl zu bauen. Diesen bekommt man als Präzisionsflachstahl (geschliffen) bei Marks. Quasi genau wie mein Aufspanntisch nur in 396x396x17.

Oben dann 1296 4,5mm Löcher bohren 8mm tief. Dann weitere 2mm tief mit einem 1mm Bohrer.

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Von hinten dann ein Raster einfräsen. Ich habe mich absichtlich für nur eine Zone entschieden, aber theoretisch könnte man das noch in mehrere Zonen aufteilen. Da mein Tisch super genau geschliffen ist und die Vakuumplatte auch, muss ich die Platte nach unten nicht verschließen. Diese soll sich durch das Vakuum unten am Tisch selbständig festhalten. Außen in die kleine Nut kommt dann noch eine kleine Gummidichtung.

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Über ein oder mehrere 1/8 Gewinde soll dann das Vakuumgezogen werden.

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Jetzt muss mein oller Computer das nur noch verarbeitet bekommen. Hier sehe ich aber irgendwie gerade schwarz :wall:

Grüße!
 
Zum oben gezeigten Projekt ist gestern ein Video online gegangen. Damit wäre auch die Frage geklärt, ob die Fräse Stahl kann ;)

Zum Video, diesmal sogar mit etwas Text: https://youtu.be/xHtPwXez4M8


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Aiiaiiaii!!! Ist das geil!

Du schläfst doch jeden Abend mit einem Grinsen ein :liebe:
 
Fräs-Porn vom Feinsten! :liebe::thumbsup:
Stellst du deine Werkstatt mal bei AirBnb zur Verfügung?
 
Du schläfst doch jeden Abend mit einem Grinsen ein

Ich würde mich durchaus als einen überdurchschnittlich glücklichen Menschen bezeichnen :liebe:


Stellst du deine Werkstatt mal bei AirBnb zur Verfügung?

Uiii, meine Bewertungen wären vermutlich katastrophal :ugly: z.B. "Werkstatt ganz ok, aber der Besitzer steht 24/7 mit Staubsauger und Putzlappen neben einem" :fp: Ich habe da offengesagt ein kleines Sauberkeitsproblem und putze manchmal mehr als zu Arbeiten. :kopfkratz:
 
Da hast du ja jetzt mehr Zeit für. Die CNC arbeitet ja von allein. :ugly:

Schönes Video und einfach nur toll die Platte!
 
Laienfrage:
Warum wurden die Vierecke einzeln ausgefräst und nicht einfach in geraden Bahnen gefräst? Das selbe dann beim aufbringen der Fase

Hi,

der Stefan hatte hierzu mal einen guten Link, bzw. eine kurze Erklärung gepostet: https://www.klangfuzzis.de/showthread.php?729221-Der-CNC-Thread&p=4648264&viewfull=1#post4648264

Zitat aus dem Link:

Was ist eigentlich: Adaptive Clearing?Für den effizienten Materialabtrag ist eine effiziente Schrupp-Strategie unerlässlich. Da bietet sich Adaptive Clearing an. Kürzere Bearbeitungszeiten werden erreicht durch optimierte Werkzeugwege und einen konstanten Werkzeugeingriff. Auch auf den Werkzeugverschleiss hat die Bearbeitungsstrategie einen Einfluss. Je nach Materialhärte können bis zu 10 mal höhere Standzeiten der Werkzeuge erreicht werden.
Dank der Unterstützung von Multi-Prozessor Systemen und der intelligenten Verknüpfung der Werkzeugwege zählt das Adaptive Clearing zu den fortschrittlichsten bekannten Schrupp-Verfahren.

Was mich bei der CNC Bearbeitung am meisten fasziniert, sind die Werkzeugstandzeiten. Ich habe eben, ohne Pause, 1284 Bohrungen in Stahl gebohrt. 4,5mm Durchmesser, 11mm tief, alle 2,4 Sekunden war eine Bohrung fertig. :ugly: Für jemanden der vor kurzem noch mit Hornbach HSS Bohrern auf der Standbohrmaschien gearbeitet hat, ist das einfach unglaublich.

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Im nächsten Schritt müssen die 1284 Bohrungen mit 0,3mm fertig gebohrt werden. Hier mal zum Vergleich ein 0,5mm Bohrer. Ich bin gespannt ob ein einzelner Bohrer das schafft.

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Zuletzt bearbeitet:
Das heisst die Bohrungen gehen mit 4,5mm nicht durch sondern es steht noch Restmaterial?
 
Hi Moe,

Genau. Die Löcher sind quasi wie kleine Düsen. Das hat den Vorteil, dass die z.B. beim Durchfräsen freigelegten Löcher nicht gleich das ganze Vakuum auflösen und die Vakuumpumpe eine gewisse Fehlluft problemlos ausgleichen kann.
So sind die Bohrungen aufgebaut.

Bohren.JPG
 
Ah verstehe. Kommen dann beim fräsen dann da noch matten drüber? Hatte da mal etwas so Teilpermeabel oder garnicht durchlässig zum abdecken gesehen usw.
Lautstärke ist dann so wie bei einem kompressor üblich oder wie kann ich mir das vorstellen?

Standzeit finde ich mit meinen gehärteten fräsern auch mega auf Holz, wenn sie einem nicht gerade auf den Werkstatt Boden fallen :fp:
 
Bei Sorotec gibt es solche Gummiopfermatten mit 10x10 Lochraster für Vakuumtische. Die sollten dann auch noch etwas besser zum Werkstück abdichten. Den Rest würde ich dann einfach mit Kreppband abkleben.
Bei Thema Vakuumpumpe bin ich derzeit noch am recherchieren. Hier gibt es verschiedenen Typen und ich muss erstmal schauen, was ich wirklich brauche. Mir wurde zu einer Förderleistung von min 25m³/h geraten. Ich hatte hier schon mal eine kleinere Vakuumpumpe und die war von der Lautstärke vergleichbar mit einem Flüsterkompressor.
Wer Tipps für günstige und gute Vakuumpumpen hat, gerne her damit.

Viele Grüße,
 
Thema Vakuumpumpe:
Wegen der nicht vermeidbaren Verschmutzung (trotz vorgeschaltetem Filter) und der Förderleistung würde ich zu einer "klassischen" Drehschieberpumpe ölgeschmiert raten.

Musst zwar jährlich Öl wechseln, kannst aber den Pumpenkopf und die Schieberplatten mit Nocken einzeln tauschen.

Welchen Unterdruck brauchst du? Grobvakuum reicht?

Was hast du in deiner MMS und wie verhält sich das, wenn es auf dünnes Öl in der Vakuumpumpe trifft?
 
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